Hovedårsagerne til forekomsten af "selvsvovl" under placeringen af blandede gummimaterialer er:
(1) Der bruges for mange vulkaniseringsmidler og acceleratorer;
(2) Stor gummibelastningskapacitet, høj temperatur på gummiraffineringsmaskinen, utilstrækkelig filmkøling;
(3) Eller tilsætning af svovl for tidligt, ujævn spredning af medicinmaterialerne forårsager lokal koncentration af acceleratorer og svovl;
(4) Forkert parkering, såsom for høj temperatur og dårlig luftcirkulation i parkeringsområdet.
Hvordan reducerer man Mooney-forholdet mellem gummiblandinger?
Mooney af gummiblanding er M (1+4), hvilket betyder det drejningsmoment, der kræves for at forvarme ved 100 grader i 1 minut og rotere rotoren i 4 minutter, hvilket er størrelsen af den kraft, der hindrer rotorens rotation. Enhver kraft, der kan reducere rotorens rotation, kan reducere Mooney. Formlens råmaterialer omfatter naturgummi og syntetisk gummi. At vælge naturgummi med lav Mooney eller tilføje kemiske blødgørere til naturgummiformlen (fysiske blødgørere er ikke effektive) er et godt valg. Syntetisk gummi tilsætter generelt ikke blødgørere, men kan normalt tilføje nogle fedtfattige såkaldte dispergeringsmidler eller interne slipmidler. Hvis hårdhedskravene ikke er strenge, kan mængden af stearinsyre eller olie naturligvis også øges; Hvis i processen, kan trykket af den øverste bolt øges, eller udløbstemperaturen kan øges passende. Hvis forholdene tillader det, kan kølevandstemperaturen også sænkes, og gummiblandingens Mooney kan sænkes.
Faktorer, der påvirker blandeeffekten af den interne mixer
Sammenlignet med åben mølleblanding har intern blanderblanding fordelene ved kort blandingstid, høj effektivitet, høj grad af mekanisering og automatisering, god gummimaterialekvalitet, lav arbejdsintensitet, sikker drift, lille flyvetab og gode miljøhygiejneforhold. Imidlertid er varmeafledningen i blanderummet i den interne blander vanskelig, og blandingstemperaturen er høj og svær at kontrollere, hvilket begrænser de temperaturfølsomme gummimaterialer og er ikke egnet til blanding af lyse gummimaterialer og gummimaterialer med hyppig variation ændringer. Derudover skal den interne blander være udstyret med tilsvarende aflæsningsanordninger til blanding.
(1) Limbelastningskapacitet
En rimelig mængde lim skal sikre, at gummimaterialet udsættes for maksimal friktion og forskydning i blandekammeret, således at blandemidlet fordeles jævnt. Mængden af installeret lim afhænger af udstyrets egenskaber og limmaterialets egenskaber. Generelt er beregningen baseret på det samlede volumen af blandekammeret og fyldningskoefficienten, med en fyldningskoefficient på mellem 0,55 og 0,75. Hvis udstyret bruges i længere tid, på grund af slitage i blanderummet, kan fyldningskoefficienten indstilles til en højere værdi, og limmængden kan øges. Hvis topbolttrykket er højt, eller klæbematerialets plasticitet er høj, kan mængden af klæbemiddel også øges tilsvarende.
(2) Topbolttryk
Ved at øge trykket på den øverste bolt kan ikke kun gummiets belastningskapacitet øges, men også kontakten og kompressionen mellem gummimaterialet og udstyret, såvel som mellem forskellige dele inde i gummimaterialet, kan være hurtigere og mere effektiv, accelererer blandingsprocessen af blandingsmidlet i gummiet, hvorved blandingstiden forkortes og produktionseffektiviteten forbedres. Samtidig kan det også reducere glidningen af materialet på udstyrets kontaktflade, øge forskydningsspændingen på gummimaterialet, forbedre spredningen af blandingsmidlet og forbedre kvaliteten af gummimaterialet. Derfor træffes der i øjeblikket foranstaltninger såsom at øge diameteren af den øverste boltluftkanal eller øge lufttrykket for at forbedre blandingseffektiviteten og kvaliteten af det blandede gummi i den interne blander.
(3) Rotorhastighed og rotorstrukturform
Under blandingsprocessen er gummimaterialets forskydningshastighed direkte proportional med rotorhastigheden. Forbedring af gummimaterialets forskydningshastighed kan forkorte blandetiden og er hovedforanstaltningen til at forbedre effektiviteten af den interne blander. På nuværende tidspunkt er hastigheden af den interne mixer blevet øget fra de oprindelige 20r/min til 40r/min, 60r/min og op til 80r/min, hvilket reducerer blandecyklussen fra 12-15 min til den korteste af l-1,5 min. For at imødekomme kravene til blandingsteknologi er der i de senere år blevet brugt interne blandere med multihastighed eller variabel hastighed til blanding. Hastigheden kan til enhver tid ændres i henhold til gummimaterialets egenskaber og proceskrav for at opnå den bedste blandingseffekt. Den strukturelle form af den interne blanderrotor har en betydelig indflydelse på blandingsprocessen. Fremspringene på den elliptiske rotor i den interne blander er steget fra to til fire, hvilket kan spille en mere effektiv rolle ved forskydningsblanding. Det kan forbedre produktionseffektiviteten med 25-30% og reducere energiforbruget. I de senere år er der udover elliptiske former også anvendt indvendige blandere med rotorformer som trekanter og cylindre i produktionen.
(4) Blandingstemperatur
Under blandingsprocessen af den interne blander genereres der en stor mængde varme, hvilket gør det vanskeligt at aflede varme. Derfor opvarmes gummimaterialet hurtigt og har en høj temperatur. Generelt varierer blandingstemperaturen fra 100 til 130 ℃, og højtemperaturblanding ved 170 til 190 ℃ bruges også. Denne proces er blevet brugt til blanding af syntetisk gummi. Udledningstemperaturen under langsom blanding styres generelt til 125 til 135 ℃, og under hurtig blanding kan afgangstemperaturen nå 160 ℃ eller derover. Blanding og for høj temperatur vil reducere den mekaniske forskydningsvirkning på gummiblandingen, hvilket gør blandingen ujævn, og vil intensivere den termiske oxidative revnedannelse af gummimolekyler, hvilket reducerer de fysiske og mekaniske egenskaber af gummiblandingen. Samtidig vil det også forårsage for meget kemisk binding mellem gummi og kønrøg til at generere for meget gel, hvilket reducerer gummiblandingens plastiske grad, gør gummioverfladen ru, hvilket medfører vanskeligheder ved kalandrering og ekstrudering.
(5) Doseringssekvens
Plastforbindelse og moderforbindelse skal først tilsættes for at danne en helhed, og derefter skal andre blandingsmidler tilsættes i rækkefølge. Faste blødgøringsmidler og små lægemidler tilsættes før tilsætning af fyldstoffer såsom kønrøg for at sikre tilstrækkelig blandingstid. Flydende blødgøringsmidler skal tilsættes efter tilsætning af kønrøg for at undgå agglomerering og vanskeligheder med at sprede; Superacceleratorer og svovl tilsættes efter afkøling i den nederste plademaskine eller i den interne blander under sekundær blanding, men deres udledningstemperatur bør kontrolleres under 100 ℃.
(6) Blandingstid
Blandetiden afhænger af forskellige faktorer, såsom blanderens ydeevne, mængden af påfyldt gummi og gummimaterialets form. Forøgelse af blandetiden kan forbedre dispersionen af blandingsmidlet, men forlænget blandingstid kan let føre til overblanding og også påvirke gummimaterialets vulkaniseringsegenskaber. På nuværende tidspunkt er blandetiden for XM-250/20 intern mixer 10-12 minutter.
Indlægstid: 27. maj 2024
